Автоматическая система управления холодильной машиной позволила добиться хладопроизводительности машины на уровне 560 КВт. Общий вес хладоносителя, залитого в систему, составляет 5 тонн.
Холодильная машина включает в себя 3 компрессора, насосную станцию, систему охлаждения масла, 2 теплообменника, коптильные и сушильные камеры. Система управления машиной построена на базе программируемого контроллера. Применены ПИД-регуляторы, зонные регуляторы, функции вычисления с плавающей точкой, работа с 32 разрядными числами, функции масштабирования параметров, функции обработки массивов данных, возможность построения зависимостей типа Y(X) по нескольким сотням точек и т.д.
Контроллер содержит процессорный модуль, блок питания, модули дискретных входов/выходов, модули аналоговых входов/выходов, модуль свободно программируемых портов, а также Master-модуль сети DeviceNet.
Программа контроллера, разработанная сотрудниками нашей компании, позволяет решать следующие задачи:
- Управление и мониторинг насосов насосной станции;
- Управление и мониторинг производительности компрессоров;
- Управление и мониторинг системы подготовки масла;
- Диагностика оборудования;
- Детектирование ошибок и аварийных ситуаций;
- Защита технологического оборудования при возникновении внештатных ситуаций;
- Ведение архива параметров установки, запись в архив добавляется через заданный оператором промежуток времени;
- Мониторинг параметров потребителей холода.
Сеть DeviceNet применена для сбора информации с установок, удаленных приблизительно на 50 метров от шкафа управления. При помощи этой сети осуществляется мониторинг температур коптильных и сушильных камер, которые используют холод, производимый установкой.
Для настройки системы и отображения технологических параметров был использован программируемый сенсорный терминал. Для удобства управления и настройки машины в терминале были разработаны видеостраницы, отображающие технологическую схему машины (рис. 1)
Рис. 1. Мнемосхема установки.
Кроме экранов, позволяющих наблюдать за работой системы, предусмотрены экраны, доступ в которые ограничен паролем. Эти экраны (рис.2) предназначены как для ввода настроечных параметров, так и для ручного управления технологическими элементами машины.
Рис. 2. Экран ручного управления машиной.
Кроме контроля и управления технологическим оборудованием, в системе предусмотрена функция ведения архива технологических параметров. Одна запись архива содержит информацию о 220 параметрах работы установки.
Для удобства просмотра архив параметров разделен на две части: архив, содержащий 500 записей, хранится в памяти контроллера, вторая часть архива хранится на FLASH диске. Архив, хранящийся на FLASH диске, способен хранить записи за период времени от одного месяца до нескольких лет, в зависимости от периода записи, задаваемого оператором с NS терминала.
По требованию службы технического обслуживания компании «ТермоКул» нашими сотрудниками было разработано программное обеспечение, позволяющее осуществлять удаленный мониторинг объекта, а также вести сбор статистических данных работы установки рис.3. При выборе способа передачи данных основным критерием была возможность передачи данных в любую точку страны. Поэтому в качестве среды передачи данных был использован GSM канал в режиме «передачи данных». Кроме того, оператор службы технической поддержки имеет возможность удаленного доступа через модем.
Рис. 3. График изменения параметров установки.
Собранные данные представляются как в графическом, так и в табличном виде. Кроме мониторинга параметров работы установки в режиме «реального времени» и изменения ряда настроечных параметров установки, оператор имеет возможность просмотреть архив параметров, хранящийся в памяти контроллера.
Кроме того, система автоматически ведет протокол аварийных ситуаций. При возникновении аварии в архив аварий добавляется запись с указанием даты, времени и причины возникновения аварии. Кроме того, в случае возникновения аварии, система отправляет SMS сообщение с кодом аварии на 3 предварительно введенных с терминала телефонных номера.
Применение подобных систем автоматического управления, позволяет добиться не только значительной экономии трудозатрат при сборке, но и существенно повышает надежность функционирования холодильных машин благодаря развитой системе диагностики неисправностей, а также обеспечивает получение полной и достоверной информации во всем заданном интервале времени о функционировании всего агрегата.
